Объемно-блочное домостроение

Обеспечение трещиностойкости блоков

Одним из важнейших вопросов научных исследований для всех технических направле­ний в объемно-блочном домостроении является вопрос трещино­стойкости внутренней поверхности блоков. В процессе изготов­ления, хранения, перевозки, монтажа и даже в период первых месяцев эксплуатации зданий из объемных блоков на поверх­ности стен и потолков появлялись волосные, а в отдельных слу­чаях доходящие до 0,5 мм трещины усадочного характера.

Натурными испытаниями установлено, что на прочность не­сущих конструкций эти трещины влияния не оказывали, но они портили заводскую отделку блоков и значительно снижали зву­коизоляцию.
Трещины в железобетонных и керамзитожелезобетонных объ­емных блоках условно можно разделить на технологические, транспортно-монтажные и конструктивные.

Технологические трещины в объемных блоках связаны с ус­ловиями формования, тепловой обработки, распалубки и т. д.

Такие факторы, как количество и вид содержащегося в бетоне цемента и воды, гранулометрический состав заполнителей (осо­бенно состояние поверхности крупного заполнителя), способы укладки и уплотнения бетонной смеси, принятые режимы и усло­вия тепловой обработки, схема распалубки, перевозки и хране­ния, оказывают существенное влияние на степень трещиностой кости объемных блоков.

Следует подчеркнуть, что трещиностойкость достигается на действующих заводах только при соблюдении технологической дисциплины.

При производстве объемных элементов из цементов всех раз­новидностей рекомендуется применять портландцемент средне-алюминатной марки не ниже 400. В исключительных случаях допускается применять шлакопортландцемент марки 400. Пуццолановый портландцемент применять запрещается.
В качестве крупного заполнителя при изготовлении объем­ных элементов применяется окатанный керамзит фракции до 10 мм с прочностью на сжатие при испытании в цилиндре не менее 1,96 МПа. Не рекомендуется применять щебень, получен­ный дроблением пористых гранул и имеющий водопоглощение в течение первых двух часов более 15%. Исследования показа­ли, что применение фракционированного окатанного керамзита в 3 раза снижает усадочность смеси по сравнению с примене­нием дробленого керамзита.

В качестве мелкого заполнителя применяют природные квар­цевые или искусственно получаемые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736—67. В исключительных случаях для получения небольшой объемной массы легкого бетона допуска­ется применять дробленый фракционированный песок, получае­мый из керамзита, аглопорита, шлака, пемзы, перлита и удов­летворяющий условиям трещиностойкости бетона при проверке в лаборатории.

Для улучшения деформативно-прочностных свойств легкобе­тонных объемных элементов в состав смеси вводится пластифи­цирующая добавка — концентрат сульфитно-спиртовой бражки (КСДБ) в количестве 0,15% массы портландцемента.

Состав конструктивного легкого бетона подбирается исходя из условия получения плотной, «слитной» структуры в соответ­ствии с выпущенными ЦНИИЭП жилища рекомендациями по применению легкого бетона для изготовления объемных блоков жилых домов.

При приготовлении легкобетонной смеси марки 200 из ока­танного керамзита и кварцевого песка усредненный расход це­мента не превышает 391 кг/м3 (для стен 420 кг/м3, для пола и потолка 355 кг/м3). Расход воды при приготовлении керамзитобетонной смеси должен быть таким, чтобы осадка стандартного конуса состав­ляла 4—6 см для плит пола и потолка и 16—18 см для монолит­ных стен. Прочность бетона после тепловлажностной обработки в первом случае достигает 70%, во втором — 60—70% про­ектной.

Сеточное армирование пространственного каркаса, предна­значенное для предотвращения трещин в ограждающих поверх­ностях объемных элементов, строго контролируется по размеру, массе и качеству сварочных работ. Для сеток рекомендуется профилировать проволоку ФЗ-5 класса В-1 на машинах типа МГ.
Для обрамления дверных проемов рекомендуется применять металлические дверные коробки из штампованного листового металла. При изготовлении пространственного каркаса необхо­димо соблюдать проектное положение и сортамент арматуры.

Отделку потолочной плиты рекомендуется выполнять путем набрызга шпаклевки по затвердевшему бетону.
Укладка и уплотнение бетонной смеси при формовании объ­емного элемента производится непрерывно, без разрывов во вре­мени, принудительно: в плите пола — с помощью подвесного щелевого бункера,

совмещенного с виброрейкой;

в вертикаль­ных полостях формующей машины —с помощью синхронно ра­ботающих спаренных навесных вибраторов, закрепленных на вертикальных плоскостях;

в плите потолка — с помощью пото­лочного виброщита.

При раздельном бетонировании бетонные смеси, предназна­ченные для формования стен, не рекомендуется использовать для бетонирования плиты пола или потолка, так как плиты пола и потолка изготовляются из жестких смесей.
Режим тепловой обработки исключает концентрации напря­жений и деформаций металлического листа и бетона. Рекомен­дуется отказаться от предварительной выдержки бетонной сме­си и поднимать температуру до максимума в возможно корот­кий срок (1—1,5 ч).

В процессе тепловой обработки объемных элементов необхо­димо обеспечивать равномерную скорость подъема температуры бетона. Особенно это важно, если в блоке имеются сечения раз­личной толщины или при бетонировании применяются бетонные смеси различной консистенции. Тепловая обработка осуществ­ляется в закрытых формах. Во время прогрева все поверхности блока укрыты.
Фактическая прочность бетона в момент распалубки объем­ных элементов проверяется неразрушающими методами конт­роля.

Извлечение сердечника, снятие поддона потолочной плиты и раскрытие наружных щитов производится плавно при син­хронной работе приводов.

Распалубка готового объемного элемента производится не ранее чем через 0,5 ч после окончания тепловой обработки. Ре­комендуется не допускать полного остывания объемного элемен­та в формовочной машине, а производить распалубку при тем­пературе в блоке 40—50° С.

Транспортировка готового объемного элемента мостовым краном от формовочной машины к постам комплектации и кон­вейеру отделки осуществляется с помощью самобалансирую­щейся траверсы. На посту комплектации объемный элемент устанавливается на выверенном основании.

Технологические отверстия выполняются в процессе формо­вания объемных элементов. Необходимые дополнительные от­верстия просверливаются твердосплавными коронками или свер­лами, пробивка отверстий шлямбурами не допускается.

Механическая часть отделочного конвейера (стыки рельсо­вого пути, конвейерные тележки) выполнена таким образом, чтобы обеспечивалось плавное передвижение объемных блоков, ибо прочность бетона в объемных блоках, находящихся на кон­вейере отделки, еще не соответствует проектной.

Отделочный объемный блок с последнего поста конвейера транспортируется с помощью самобалансирующейся траверсы на склад готовой продукции.

Установлено, что в случае применения металлических двер­ных коробок, введения среднего продольного ребра в стенках блока или диагонального армирования, использования жест­ких смесей для формовки пола и потолка блоков, примене­ния пластификаторов в смесях, добавки асбестового волокна и других рекомендуемых выше мероприятий трещиностойкость блоков значительно улучшается.

Это относится и к дальнейшему совершенствованию плавно­сти движения конвейера, применению самобалансирующихся траверс, отработке амортизации транспортных средств и плав­ности монтажа и точной нивелировке поверхности каждого эта­жа во время установки блоков.

В результате внедрения части указанных рекомендаций в экс­периментальное строительство удалось значительно снизить ко­личество усадочных трещин и довести их до волосных в незна­чительном количестве, допустимом по СНиП.